4 problèmes fréquents avec l’époxy et comment les éviter

L’un des problèmes les plus fréquents quand on applique de l’époxy. Les bulles d’air, c’est franchement frustrant, surtout côté esthétique. Elles t’empêchent d’obtenir un fini bien lisse et donnent plutôt une surface rugueuse et inégale, loin du résultat que tu voulais.

En général, les bulles d’air apparaissent principalement pour deux raisons .

A) Tu n’as pas fait une bonne préparation ? Ça peut causer des bulles d’air

Une des causes les plus fréquentes des bulles d’air, c’est d’appliquer l’époxy sur une surface trop poreuse ou en mauvais état. Ce type de surface libère plein de microbulles d’air. L’époxy est un produit complètement filmogène et il scelle la surface dès l’application. L’air se retrouve donc coincé sous la résine d’époxy et cherche à remonter. L’air perce l’époxy en cherchant à s’échapper et crée ces bulles bien visibles à la surface.

Évite les bulles d’air avec un bon sablage avant l’époxy et scelle bien avec une première couche mince

Pour éviter les bulles, assure-toi que ta surface est bien meulée avant de commencer. Une meuleuse à tête de diamantreste la meilleure option. Ensuite, il est très important de sceller la surface avec une première couche mince d’époxy. Les risques de bulles augmentent plus la couche est épaisse. Utilise un squeedge pour appliquer étirer l’époxy et bien sceller le béton.

B) Fais attention lors du brassage pour éviter les bulles d’air

Le mélange est une autre étape où on risque de créé des bulles. Si tu brasses trop vite, tu injectes beaucoup trop d’air dans la résine d’époxy, et cet air va ressortir une fois l’époxy appliqué.

Pour éviter ça, mélange toujours à basse vitesse. Commence par brasser la résine seule pendant environ 2 minutes à l’aide d’une perceuse avec un embout mélangeur. Ajoute ensuite l’activateur et poursuis le mélange pendant 2 à 3 minutes, à vitesse basse/moyenne (300 à 450 tours/min). Un bon mélange, ça va faire toute la différence sur la beauté et la qualité de la finition.

Les bulles d’air sont déjà apparus sur mon époxy, que faire ?

Malheureusement, si ton époxy est déjà complètement sec et que tu vois encore des bulles d’air, il n’y a pas de miracle : il faut sabler l’époxy. Utilise un papier sablé de grain 60 ou 80. Tu dois bien égratigner toute la surface pour créer une bonne adhérence pour la nouvelle couche d’époxy. Ça va aussi éliminer les bulles présentes en surface. Une fois le sablage terminé, prends le temps de bien dépoussiérer pour éviter que la poussière ne vienne contaminer la prochaine couche.

Si le sablage de l’époxy a laissé des trous qui ressemblent à de petits cratères, mieux vaut les reboucher avant d’aller plus loin. Pour ça, utilise un époxy de colmatage, afin d’éviter que ces défauts réapparaissent sous la nouvelle couche d’époxy.

Finalement, applique une nouvelle couche d’époxy en respectant toutes les étapes de préparation. Assure-toi que la couche est bien mince et que tu l’étires comme il faut pour sceller complètement le plancher. C’est ce qui va te permettre d’obtenir un fini propre, uniforme et sans bulles cette fois-ci.

Un autre problème qu’on voit souvent avec l’époxy, c’est quand ça ne sèche tout simplement pas. Et là, tout est sur pause : tu ne peux rien continuer tant que l’époxy n’a pas durci.

Dans la grande majorité des cas, si ton époxy ne durcit pas, le problème vient du mélange. Soit il manque du catalysant, soit le mélange n’a pas été fait comme il faut. Le catalysant, c’est ce qui fait durcir l’époxy. Contrairement à une peinture qui sèche à l’air, l’époxy durcit uniquement par réaction chimique. Donc s’il n’y a pas assez de catalysant, ou s’il estmal incorporé, l’époxy ne durcira jamais. Peu importe le temps que tu attends.

Commence par retirer le plus possible d’époxy non durci à l’aide d’un diluant comme le xylène. Utilise des chiffons et frotte la surface pour dissoudre et enlever la résine d’époxy. Comme les diluants sont très volatils et forts, porte des gants, des manches longues et une protection respiratoire. Ne prends pas ça à la légère.

Une fois le gros enlevé, fais un sablage complet de l’époxy pour t’assurer qu’il ne reste absolument aucun résidu collant sur la surface. C’est une étape clé. Après ça seulement, tu peux appliquer une nouvelle couche d’époxy, en t’assurant cette fois-ci que le ratio et le mélange sont impeccables.

Ce problème-là est particulièrement tannant, parce qu’il peut arriver même quand tu penses avoir fait une bonne préparation.

Le fish eye (ou écaille de poisson) apparaissent quand l’époxy entre en contact avec un contaminant resté sur la surface (graisse, huile, silicone, résidus de produits nettoyants, etc.). À ces endroits-là, l’époxy n’adhère pas. Elle se rétracte et ça crée de petits cratères visibles à la surface : c’est ça qu’on appelle le fish eye.

Pour éviter ça, la clée, c’est dégraisser. Avant même de sabler, tu dois nettoyer la surface avec un bon produit dégraissant. Si tu as des taches d’huile ou de graisse imbibées dans le béton, utilise un produit conçu pour extraire les corps huileux en profondeur, comme Oil Grabber. C’est vraiment important de faire cette étape avant le sablage, sinon tu risques d’étendre le contaminant partout avec la sableuse.

Si le fish eye est déjà là, il n’y a malheureusement pas de raccourci. Tu dois sabler la surface, puis refaire un nettoyage en profondeur avec un dégraissant efficace comme Krud Kutter. Une fois la surface propre et exempte de contaminants, tu peux appliquer une nouvelle couche d’époxy et repartir sur de bonnes bases.

Les projets d’époxy peuvent vite avoir l’air d’échapper à ton contrôle, surtout lorsque tu as des problèmes comme les bulles d’air, de l’époxy qui ne durcit pas ou le fish eye.

La clé pour éviter ces problèmes-là ? Une bonne préparation, respecter le ratio de mélange entre résine et catalysant, et nettoyer correctement la surface.

Et si un problème apparaît, garde ton calme : sabler, nettoyer et repartir avec une nouvelle couche peut sauver ton époxy. Avec ces réflexes, tu peux t’éviter bien des ennuis et sauver ton temps comme ton argent.

Si tu veux appliquer un époxy sur un plancher de sous-sol, ou un autre endroit au l’humidité à tendance à s’accumuler, c’est bien important de prendre des précautions additionnelles.

Équipe-toi d’un hygromètre (tu facilement en trouver un dans une grande surface) et calcule le taux d’humidité dans ton béton. C’est assez simple : plante les tiges de ton hygromètre sur ton béton pendant quelques secondes, et lis le chiffre que t’indique l’écran :

• Si le pourcentage indiqué est de 4% ou plus, tu vas devoir régler le problème d’humidité de ton béton avant d’appliquer un époxy. 

Pourquoi ? Parce l’humidité et l’époxy ne font pas bon mélange. Effectivement, l’époxy forme une couche complètement étanche sur le béton. C’est excellent pour protéger le plancher des liquides et contaminants qui peuvent se poser en surface du plancher, mais ça le rend plus vulnérable à ce qui vient du béton.

L’humidité et certains contaminants (comme l’efflorescence) se retrouvent donc emprisonnés dans le béton et, en cherchant à sortir, peuvent faire lever ou fissurer ton époxy. C’est pour cette raison que c’est bien important que tu règles le problème d’humidité avant d’appliquer l’époxy.

A) Appliquer le scellant Stop Humidité pour réduire l’humidité dans le béton

Premièrement, tu dois réduire l’humidité qui émane de ton béton. La meilleure solution pour ça, c’est d’appliquer le scellant Rock Solid Stop Humidité. Il va remplir les pores du béton en créant une barrière contre l’humidité, ce qui va permettre à l’époxy d’adhérer durablement.

• Le béton doit être correctement préparer (réparations et meulage si nécessaire, un bon nettoyage avec un produit qui neutralise l’efflorescence).
• Brasse le contenant de Rocksolid pendant 30 à 45 secondes.
• Sature la surface en entier en respectant le pouvoir couvrant d’environ 175 pi2/3,78 L à l’aide d’un pulvérisateur basse pression ou en versant le produit directement sur le sol. Tu peux étaler le produit sur le sol avec un balai à poils durs ou un squeedge en t’assurant de bien le faire pénétrer dans le béton.
• Mouille ensuite abondamment le plancher avec un boyau d’arrossage. La surface doit rester continuellement mouillée pendant 30 à 45 min.
• Après ce délai, enlève l’excédent de produit et l’eau qui n’a pas été absorbée par le béton en le poussant vers le même endroit avec un squeedge. Utilise un aspirateur eau/poussière peut être utilisé pour aspirer l’excès de produit.
• Laisse sécher pendant un minimumde 2 heures, puis rince la surface à  l’eau et enlever l’excédent jusqu’à ce que la surface soit sèche.

Après avoir appliquer le scellant, laisse le béton sécher complètement, puis teste à nouveau l’humidité avec un hygromètre. Tu peux aussi recouvrir un carré de 12 » par 12 » avec un polythène pendant 24 h. S’il y a de la condensation ou des goutelettes d’eau, le problème d’humdité n’est pas encore réglé, et des travaux majeurs peuvent être nécessaires.

B) Appliquer un époxy pare-vapeur

Maintenant que ton plancher a un taux d’humidité inférieur à 4 %,  tu peux appliquer un époxy pare-vapeur. Si in ne règle pas le problème de l’humidité déjà présente sur la surface, l’époxy pare-vapeur empêche l’humidité éventuelle de traverser et faire décoller ton époxy. Ses principales capacités anti-vapeurs sont les suivantes :

• Réduit le taux d’émission de vapeur (pression hydrostatique) jusqu’à 25 lbs par 1000 pi2 (sur une période de 24 h).
• Retarde les manifestations de vapeur d’humidité dans la pièce.
• Sert autant d’apprêt, d’agent de liaison que de couche de finition.

En gros, cette étape permet de retarder au maximum l’apparation d’un problème d’humidité sur ton plancher de béton et dans la pièce.

Appliquer l’époxy pare-vapeur

• L’époxy pare-vapeur est un produit 2 composants : tu dois les mélanger pour appliquer le produit. Commence par mélanger avec une perceuse électrique et un mélangeur à peinture chaque contenant pendant environ 2 min.
• Ajoute ensuite l’activateur à la résine, puis brasse pendant 2 1/2 à 3 min. Fais attention de ne pas dépasser une vitesse de 450 tours/min pour éviter de créer des bulles d’air dans la résine. Au millieu du mélange, gratte les contours et le fond de la chaudière avec une spatule.
• Quand le mélange et terminé, verse l’époxy sur le plancher en faisant des cordons. Étale ensuite l’époxy en utilisant un pinceau pour les contours, puis un squeedge pour l’ensemble de la surface. L’épaisseur recommandée pour la couche est de 8 mils. Passe ensuite un rouleau pour bien uniformiser l’épaisseur de la couche.
• Laisse l’époxy durcir pendant 24 h. Pour une barrière encore plus performante, applique une deuxième couche en procédant de la même manière. Pour une dalle de béton extérieure, la 2e couche doit être plus épaisse que la première, soit d’environ 16 mils.

Lorsque tu as terminé d’appliquer l’époxy pare-vapeur, tu as le choix ;

• soit tu le recouvre avec un autre époxy, pour des raisons esthétiques ou encore de durabilité (ex: appliquer un polyaspartique pour contrer le jaunissement);
• ou tu le laisses tel quel. L’époxy pare-vapeur a une résistance similiaire à un époxy 100% solides standard.

Commence ton projet maintenant !

Tu trouveras tous les produits qu’il te faut pour sauver ton projet d’époxy sur notre site web.

1. Commence par identifier quel est le problème sur ton plancher d’époxy.
2. Tu veux des conseils personnalisés ? N’hésite pas à nous écrire au info@colobar.ca. Envoi des photos de ton projet, comme ça, on va te dire ce qu’on pense qu’est le problème.
3. Une fois que tu sais ce que ça te prend pour sauver ton époxy, passe ta commande en ligne et choisis entre le ramassage en magasin et la livraison à domicile.

Si tu veux en apprendre davantage sur l’époxy, consulte la section du blogue consacrée à ce sujet.