L’époxy est bien connu pour être l’un des types de finition des plus durables qu’il soit. Certaines variantes de ces enduits sont aussi utilisées dans le but de sécuriser les surfaces de travail, ou encore résidentiel. L’époxy antidérapant peut, par exemple, réduire grandement les risques de chutes. De même que les couleurs d’époxy sécurité permettent de réaliser une signalisation adéquate sur les planchers d’entrepôts ou d’usine, afin d’éviter les collisions.

Que ce soit pour rejoindre les normes de sécurité ou pour prendre soin de vous et vos proches, il existe plusieurs manières de rendre une finition à l’époxy antidérapante.

L’époxy avec flocons de vinyle ou « Full Flake »: allier sécurité et esthétique

Une option qui s’offre à vous pour rendre une surface d’époxy antidérapante sont les flocons de vinyle. La superposition des flocons génère une texture dans l’époxy qui crée un revêtement antidérapant. L’avantage de choisir les flocons de vinyle réside dans leur look. Aussi, il existe des flocons de toutes sortes de couleurs et textures.

Vous pouvez donc obtenir un look personnalisé tout en vous assurant que votre plancher ne soit pas glissant. Les flocons de vinyle sont parfaits pour rendre antidérapant le plancher d’une pièce où le look est aussi important. Par exemple, le plancher d’un showroom, où le plancher d’un atelier/entrepôt ouvert à la clientèle, etc.

Cependant, pour atteindre les propriétés antidérapantes, il est nécessaire que le plancher soit saturé de flocons. Il faut donc réaliser un projet Full Flake, c’est-à-dire couvrir la totalité de la surface de flocons. Il faut calculer en moyenne 10 à 12 lbs de flocons par 100pi2 de plancher pour réaliser un effet Full Flakes. Cela peut donc représenter un investissement considérable, mais avec un beau look garantit.

Comment on fait?

On saupoudre les flocons sur la 2ème couche d’époxy alors que celle-ci est encore fraîche. Une fois les flocons bien ancrés dans l’époxy (après 24h), on passe un balai-brosse et ensuite l’aspirateur. Ainsi on s’assure de retirer le surplus fragile de flocons. Finalement, on applique une dernière couche d’époxy clair pour sceller les flocons.  Attention: Au moment de recouvrir les flocons avec l’époxy clair, prenez en compte que la surface couverte par 1 kit d’époxy sera fortement diminué. Effectivement, l’époxy se nivelle dans les creux formés par les flocons. Il faut donc calculer 1 kit par 60pi2 pour la couche finale, au lieu de 250 pi2 par kit.

Si on veut optimiser l’effet antidérapant, il est bien important d’appliquer une seule couche d’époxy clair par-dessus les flocons. Sinon, l’époxy comble totalement les creux générés par les flocons. On perd donc la texture, et par ce fait, le caractère antidérapant.

Pour tout savoir à propos de la réalisation d’un plancher en époxy avec flocons, cliquez-ici!

Rendre votre époxy antidérapant avec le sable de silice

Une autre possibilité pour rendre votre plancher sécuritaire serait d’ajouter du composé antidérapant à votre finition d’époxy.

Premièrement, il est bien important qu’il s’agisse d’un composé antidérapant réservé à cet effet. Effectivement, l’humidité que comporte le sable d’une plage ou d’un bac à sable empêcherait votre époxy de durcir correctement et pourrait provoquer des conséquences plutôt fâcheuses…Donc, il vaut mieux investir quelques dollars que de compromettre complètement sont ouvrage.

Bien que normalement on saupoudre le composé antidérapant sur les couches d’époxy (alors qu’elles sont encore fraîches), il existe certains composé qu’on peut ajouter directement au mélange d’époxy.

Les grains du composé vont s’incorporer dans les différentes couches d’époxy pour créer une texture antidérapante.

Le composé antidérapant est une option plus économique que les flocons de vinyles. Cependant, son aspect est moins flamboyant et moins luxueux. Aussi, on ne s’épargne pas du trouble d’avoir à saupoudrer le sable sur la surface, une fois l’époxy appliqué.

Les surfaces couvertes de composé antidérapant peuvent aussi être plus difficiles à nettoyer en raison de leur rugosité.

Il s’agit donc d’une méthodologie envisageable pour une surface de petite/moyenne envergure, où l’esthétique de la finition importe moins.

L’époxy « Orange Peel » pour une surface antidérapante sans compromis

L’époxy Orange Peel (ou pelure d’orange) est un époxy doté d’une composante spéciale qui fait en sorte qu’il comporte une texture antidérapante. On utilise ce genre de finition, entre autres, dans les gradins des stades et dans les arénas.

L’époxy Orange Peel  possède l’avantage d’inclure la texture antidérapante au moment où l’on applique l’époxy. Autrement dit, vous n’avez pas besoin de rajouter de composante antidérapante à l’étape de la finition. Cela vous épargne donc une étape. Et donc aussi le temps relié à son exécution et les coûts reliés à l’achat du substrat antidérapant.

Aussi, le fini Orange Peel reste facile à nettoyer malgré sa texture. La gamme de cet époxy est aussi disponible dans un grand choix de couleur, incluant les couleurs de sécurité. Si vous avez à marquer certaines aires d’un entrepôt pour l’usage de chariot élévateur (par exemple), vous pouvez le faire avec Orange Peel. 

Pour des projets de grandes envergures où l’on désire avoir une finition antidérapante, il s’agit d’un produit idéal.  Autant pour réaliser des économies d’argent que d’effort au moment de l’application.

Appliquer l’époxy antidérapant « Orange Peel »

Il faut d’abord bien mélanger l’époxy (en ajoutant le colorant s’il y a lieu).

Après avoir versé notre époxy sur la surface, on l’étend à l’aide d’un squeege.  Une fois l’époxy étalé, on roule la surface avec un rouleau à poils épais (15 ou 20mm). Plus les poils du rouleau sont épais, plus la texture pelure d’orange sera accentuée.

Après 24h de séchage, on peut appliquer la seconde couche en suivant la même procédure.

Il faudra attendre au moins 24h avant de pouvoir marcher sur la surface, et au moins 48h pour la circulation de machinerie lourde.

Les couleurs époxy Sécurité et la signalisation en milieu de travail

Les époxys sont aussi disponibles dans une gamme de couleurs de Sécurité. Chaque couleur possède une définition qui lui est associée et qui permet de faire la distinction entre l’usage des différentes aires de travail. Aussi, ces couleurs peuvent être utilisées pour réaliser la signalisation du trafic dans une aire de travail de grande envergure, comme un entrepôt où s’utilise des chariots élévateurs.

(Pour vous procurer les couleurs certifiées de sécurité, cliquez sur l’onglet  »couleur » et choisissez ensuite l’une des couleurs qui commence par SÉCURITÉ).

Voici les couleurs Sécurité que l’on retrouve pour le marquage au sol des entrepôts et leurs significations selon le nuancier RAL.

Rouge: Danger ou interdiction.

Orange: Stockage chimique.

Jaune: Avertissement ou danger.

Vert: Information, direction ou évacuation.

Bleu: Obligation ou protection.

Avoir un bon système de marquage pour un plancher d’entrepôt est non seulement une priorité en sécurité. Cela vous permet aussi d’avoir une bonne fluidité de trafic dans votre entrepôt et d’augmenter la rentabilité et la productivité.

Parmi toutes les possibilités offertes par l’époxy, vous pouvez choisir celle qui convient le mieux aux nécessités de votre projet pour rendre vos aires de travail sécuritaires. Vous pouvez obtenir gratuitement une soumission en utilisant le soumissionnaire en ligne.